Controladores lógicos programáveis, ou CLPs, podem sobreviver por mais de 20 anos, e isso é algo que vemos regularmente aqui na Foxmere.
Embora os componentes de um CLP, como unidades centrais de processamento (CPUs) e unidades de fonte de alimentação (PSUs), tenham vida útil longa, componentes como módulos de entrada/saída (E/S) e módulos de comunicação não são tão robustos.
Na verdade, cerca de 80% das falhas de CLP resultam de dispositivos de campo, falhas de módulos de E/S ou problemas de fornecimento de energia.
Um controlador lógico programável (CLP) é considerado o controlador padrão fundamental, projetado principalmente para tarefas de controle simples e robustas.
Apesar de sua resiliência e design robusto, os sistemas de controle baseados em PLC ainda podem sofrer avarias. Além disso, essas falhas geralmente levam a um tempo de inatividade dispendioso em operações industriais e identificar a causa raiz pode ser desafiador.
A lista de verificação
Para manter seu CLP de forma eficaz, comece fazendo backups regulares de sua base de código para garantir uma recuperação rápida caso precise redefinir ou substituir o CLP completamente.
Inspecione rotineiramente conexões como plugues, soquetes e terminais, garantindo que estejam firmes, principalmente em áreas de alta vibração, onde fixadores como parafusos e porcas podem se soltar.
Se o seu sistema também tiver indicadores LED, monitore-os regularmente para obter informações sobre o status do CLP.
Por exemplo, verifique o status do indicador de bateria para confirmar se ele fornece energia de reserva suficiente para a memória somente leitura programável e apagável (EPROM) do CLP em caso de falha de energia.
Se o seu sistema PLC se conectar a sensores, certifique-se de que eles sejam mantidos de acordo com as recomendações do fabricante.
Ao fazer isso, examine a fiação local para identificar quaisquer fontes potenciais de interferência eletromagnética (EMI) e certifique-se de que os componentes de nível inferior estejam posicionados longe de linhas de alta corrente para minimizar a interferência.
Além disso, não se esqueça de incluir a calibração dos dispositivos de entrada e saída, bem como das placas de circuito, no seu programa de manutenção preventiva para um desempenho preciso.
Esteja preparado para substituir módulos de entrada ou saída desgastados, seguindo as instruções adequadas e as precauções de segurança.
Sistema informatizado de gestão de manutenção
A frequência da manutenção preventiva de um CLP é determinada principalmente por sua aplicação e ambiente operacional.
Em condições adversas, como temperaturas extremas ou ambientes úmidos, pode ser necessário realizar atividades de manutenção com mais frequência.
Por exemplo, em ambientes de fabricação com maquinário pesado, vibrações e partículas transportadas pelo ar podem acelerar o desgaste dos componentes do PLC, exigindo inspeções e manutenção regulares.
Tarefas de manutenção diária, como limpar o PLC e as aberturas de ventilação para evitar o acúmulo de detritos que podem causar superaquecimento ou mau funcionamento, são ações simples, porém eficazes, que melhoram o desempenho e a longevidade de um sistema.
Por outro lado, certas tarefas que são menos influenciadas pelo ambiente de trabalho, como fazer backup da programação do CLP, normalmente podem ser agendadas a cada seis meses, garantindo que uma cópia atual esteja disponível em caso de falha.
Lembre-se de que essas atividades de manutenção devem ser planejadas com base no tempo e na quantidade de uso, porque ambos os fatores afetam o momento em que a manutenção deve ser realizada.
O uso de um sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção (CMMS) simplifica esse processo, permitindo o rastreamento de dados históricos, como quando componentes específicos tendem a falhar ou precisam ser substituídos.
Por exemplo, se dados históricos mostram que um componente específico geralmente falha a cada oito ou nove meses, programar sua substituição a cada seis meses pode ajudar a evitar quebras inesperadas.
Isso, juntamente com a manutenção de um inventário atualizado de peças de reposição e a realização de auditorias de rotina dos sistemas PLC, permite uma manutenção proativa e garante que os componentes críticos estejam prontamente disponíveis para substituições rápidas.
A Foxmere, fornecedora de peças de automação, apoia essa abordagem proativa fornecendo uma ampla gama de peças de reposição confiáveis para sistemas automatizados.
Ao fornecer PLCs e peças de reposição para PLCs de fabricantes conhecidos como Siemens, Allen-Bradley e Mitsubishi, os engenheiros podem encontrar rapidamente a peça certa para sua aplicação e minimizar o tempo de inatividade.
Sobre o autor: Tom Cash é diretor do fornecedor de peças de automação Foxmere
